Tvarumas
Mičigane (JAV) esanti Spartos vietovė yra istoriškai svarbi vieta. Įkurta 1982 m., tai buvo pirmoji "tesa" gamykla už Europos ribų. Čia gaminami lipnių juostų sprendimai įvairioms pramonės šakoms - nuo automobilių iki pakavimo. Praėjus keturiasdešimt vieneriems metams po atidarymo, "tesa Site Sparta" dar kartą įėjo į istoriją, nes visiškai perėjo prie gamybos be tirpiklių.
Svarbus žingsnis: Iki 2023 m. pabaigos "tesa Site Sparta" gamykloje buvo visiškai atsisakyta gamybos naudojant tirpiklius ir pakeista ekstruzija be tirpiklių. Patentuota "tesa" sukurta technologija leidžia gaminti lipnias juostas be tirpiklių. Įdiegtas į holistinę koncepciją, jis užtikrina, kad gamybos proceso metu būtų sunaudojama mažiau iškastinio kuro, taip gerokai sumažinant išmetamo CO₂ kiekį. Vertinant iš perspektyvos: Nuo 2024 m. į Spartą kasmet nebebus vežami 52 sunkvežimiai su tirpikliais (arba apie 1100 tonų). Tai didelis žingsnis link tvaresnio lipnių juostų gamybos proceso.
Ir ne vienintelis. Per ateinančius penkerius metus 11 statybvietės krautuvų bus varomi ličio jonų akumuliatoriais. Skirtingai nuo šiuo metu naudojamų švino akumuliatorių, ličio jonų akumuliatorius galima įkrauti iki 50 % vos per 25 minutes, jiems reikia mažiau priežiūros ir jie tarnauja 4-5 kartus ilgiau. Išvada: Jie taupo išteklius ir elektros energiją. Kalbant apie ją, vykdant plataus užmojo renovacijos ir plėtros projektus, 15 proc. elektros energijos Spartoje bus gaunama iš šiuo metu statomos vietoje įrengtos fotovoltinės sistemos. Tai atitinka visą elektros energijos kiekį, kuris šiuo metu reikalingas naujai gamybos linijai be tirpiklių eksploatuoti. Likusieji 85 proc. įmonės veiklai reikalingos elektros energijos bus perkama ir gaunama iš atsinaujinančių šaltinių.
Štai kiek buvo sumažintas Spartos elektrinės išmetamo CO₂ kiekis taikant šias priemones
... lipnių juostų gamyba be tirpiklių
Bendras Spartos svetainės plotas yra 16 000 m2, todėl dabar ji yra šešis kartus didesnė nei prieš daugiau nei 40 metų, kai buvo įkurta. Visai neseniai technologijų ir gamybos laboratorija buvo išplėsta 2 500 m2 iki 10 000 m2, taip pat buvo pastatytas Klientų sprendimų centras, skirtas Šiaurės Amerikos klientams individualiems sprendimams kurti.
"Dėl šių plėtros priemonių esame arčiau savo klientų ir galime gerokai padidinti gamybos pajėgumus", - sako gamyklos vadovas Arminas Hagenlochas. "Kartu 38 proc. sumažiname išmetamo CO₂ kiekį. Ypatingos tesa® SFX technologijos savybės rodo inovacijų potencialą, ypač kai kalbama apie tvarumą. Perėjus prie gamybos be tirpiklių ir nutraukus po deginimo veikiančios sistemos eksploatavimą, kasmet sutaupoma apie 1100 tonų CO₂. Kartu su daugeliu kitų priemonių tai yra reikšmingas indėlis į tvarumą. Kiekvienas iš šių projektų yra didžiulis darbas, reikalaujantis plataus planavimo, taip pat regioninio ir pasaulinio komandinio darbo."
Ekstruzijos procesas - tai procesas, kurio metu klampi medžiaga, veikiant dideliam slėgiui ir aukštai temperatūrai, išspaudžiama pro formavimo angą. Taip gaunamas bet kokio norimo ilgio ištisinio profilio kūnas, kurį vėliau galima toliau apdoroti ir pagaminti galutinį gaminį.
Kovoti su pasauline klimato krize ir spartinti teigiamus pokyčius yra svarbiausi mūsų įsipareigojimo elementai. Mūsų misija mažinti pasaulinį išmetamųjų teršalų kiekį apima tiek pirminius, tiek antrinius procesus ir mūsų pačių gamybą. Žalioji energija yra pagrindinis mūsų įsipareigojimo ramstis. Nuo 2020 m. 100 proc. perkamos elektros energijos gauname iš atsinaujinančiųjų energijos šaltinių. Be iškastinės energijos vartojimo mažinimo, svarbus vaidmuo tenka ir energijos vartojimo efektyvumo didinimui. Siekdami šio tikslo, diegiame technologijas, kurios ypač efektyviai tausoja išteklius ir energiją.
Emisijos mažinimas
Atsakinga medžiagų gavyba
Perdirbtų ir biologinio pagrindo medžiagų naudojimas
Atliekų cirkuliacija ir jų mažinimas
Tvarumo užtikrinimas mūsų klientams ir vartotojams