Сталий розвиток
Завод у Спарті, штат Мічиган, США, є місцем історичного значення. Заснований у 1982 році, він став першим виробничим об'єктом tesa за межами Європи. Тут виробляються клейкі стрічки для різних галузей промисловості - від автомобільної до пакувальної. Через сорок один рік після відкриття tesa Site Sparta знову увійшла в історію, повністю перейшовши на виробництво без розчинників.
Важливий крок: До кінця 2023 року на заводі tesa Site Sparta повністю відмовилися від виробництва на основі розчинників і замінили його на безрозчинну екструзію. Запатентований процес, розроблений tesa, дозволяє виробляти клейкі стрічки без розчинників. Вбудований у цілісну концепцію, він забезпечує скорочення споживання викопного палива під час виробничого процесу, тим самим значно зменшуючи викиди CO₂. Погляньмо на це в перспективі: Починаючи з 2024 року, 52 вантажівки розчинників (або близько 1100 тонн) більше не будуть щорічно перевозитися до Спарти. Це значний крок до більш сталого процесу виробництва клейкої стрічки.
І не єдиний. Протягом наступних п'яти років 11 навантажувачів на майданчику працюватимуть від літій-іонних акумуляторів. На відміну від свинцевих акумуляторів, що використовуються зараз, літій-іонні батареї можна зарядити до 50% всього за 25 хвилин, вони потребують менше обслуговування і служать в чотири-п'ять разів довше. Висновок: Вони економлять ресурси та електроенергію. До речі, в рамках амбітних проектів реконструкції та розширення, 15% електроенергії в Спарті буде надходити від фотоелектричної системи, яка зараз будується. Це відповідає загальній кількості електроенергії, необхідній для роботи нової виробничої лінії, що не містить розчинників. Решта 85% електроенергії, необхідної для роботи заводу, буде придбана та отримана з відновлюваних джерел.
Саме на стільки скоротилися викиди CO₂ на заводі "Спарта" завдяки заходам
... виробництво клейких стрічок без розчинників
Із загальною площею 16 000 м2, територія "Спарти" сьогодні в шість разів більша, ніж коли вона була заснована понад 40 років тому. Нещодавно технологічну та виробничу лабораторію було розширено на 2 500 м2 до загальної площі 10 000 м2, а також побудовано Центр клієнтських рішень для розробки індивідуальних рішень для північноамериканських клієнтів.
"Завдяки цим заходам з розширення ми стаємо ближчими до наших клієнтів і можемо значно збільшити виробничі потужності", - говорить директор заводу Армін Хагенлох (Armin Hagenloch). "Водночас ми скорочуємо викиди CO₂ на 38%. Особливі властивості технології tesa® SFX демонструють потенціал інновацій, особливо коли йдеться про сталий розвиток. Перехід на виробництво без розчинників і виведення з експлуатації системи допалювання дозволяє щорічно економити приблизно 1100 тонн CO₂. У поєднанні з багатьма іншими заходами це є значним внеском у сталий розвиток. Кожен з цих проектів є масштабним і вимагає ретельного планування, а також командної роботи на регіональному та глобальному рівнях".
Екструзія - це процес, при якому матеріал у в'язкому стані продавлюється через формуючий отвір під високим тиском і високою температурою. В результаті утворюється тіло з безперервним профілем будь-якої бажаної довжини, яке потім може бути перероблене в готовий кінцевий продукт.
Подолання глобальної кліматичної кризи та прискорення позитивних змін є центральними елементами наших зобов'язань. Наша місія зі скорочення глобальних викидів охоплює процеси видобутку та переробки, а також власне виробництво. Зелена енергетика є ключовим елементом наших зобов'язань. Починаючи з 2020 року, ми отримуємо 100% електроенергії з відновлюваних джерел енергії. Окрім скорочення споживання енергії з викопних джерел, важливу роль відіграє підвищення енергоефективності. Для досягнення цієї мети ми впроваджуємо технології, які є особливо ефективними у збереженні ресурсів та енергії.
Так і є: Зменшуємо викиди
Ми знаємо: Відповідально ставимося до джерел
Ми знаємо: Переосмислюємо матеріали
Ми знаємо: Штовхаємо по колу
Ми знаємо: Підтримуємо клієнтів