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Pressure-Sensitive Adhesives and Tapes

Warum setzen Klebebänder auf druckempfindlichen Haftkleber?

Technologien

Haftkleber sorgen dafür, dass ein Klebeband schon bei der kleinsten Berührung kleben kann. Die Kombination verschiedener Eigenschaften macht sie effektiv.

Für die Verwendung von sogenannten Haftklebern im Klebeband gibt es gute Gründe. Beziehungsweise eigentlich mehrere gute Gründe. Sie machen Haftkleber und damit das Klebeband zum idealen Arbeitspartner für viele Anwendungen.

Was ist Haftkleber?

Zunächst ist Haftkleber eine Klebstoffart. Genauer: die Klebmasse, die in einem Klebeband Verwendung findet. Haftkleber verbinden die Zähflüssigkeit (Viskosität) von Honig mit der Elastizität von Gummi. Sie haften gut auf einer Oberfläche (Adhäsion) und sind gleichermaßen fest und steif in sich selbst (Kohäsion). Um das zu erreichen, setzt sich die Substanz der Klebmasse aus spezifischen Rohstoffen zusammen.

Zum Beispiel Naturkautschuk, der in der Klebmasse durch das Zusetzen von Harzen eine besonders starke Haftung bewirken kann. Ein Klebeband auf Naturkautschuk-Basis findet beispielsweise beim Abdecken bei Lackierarbeiten oder beim Verpacken von Kartons Anwendung. Muss ein Klebeband besonders lange haften, draußen UV-Strahlung sowie jede Temperatur aushalten, werden in der Regel Haftkleber auf Acrylatbasis verwendet. Sie können noch besser an spezifische Anforderungen angepasst werden, weil Acrylat aus synthetischen Polymeren besteht, die sich „maßschneidern“ lassen.

Hochleistungsklebebänder können unterschiedliche Materialausdehnungen ausgleichen
Haftklebstoffe kombinieren Viskosität und Elastizität

Wie funktioniert Klebeband: die Herstellung (zum Beispiel tesafilm®)

Bleiben wir einmal beim Beispiel Naturkautschuk und schauen uns die Herstellung eines einseitigen Klebebandes an. Nachdem der große Rohstoff-Ballen zerkleinert worden ist, wird er mit Harzen sowie weiteren Stoffen vermischt, aufgelöst und homogenisiert. Die zusätzlichen Stoffe werden nach den spezifischen Anforderungen an die Klebmasse ausgewählt, zum Beispiel um eine hohe Alterungsbeständigkeit zu erreichen. Durch eine für tesa patentierte Technologie auf Wasserbasis geschieht dieser Prozess zum ganz überwiegenden Teil umweltschonend, ohne Zugabe von Lösungsmitteln.

Die fertige Masse wird anschließend mit einem ebenfalls auf die Anwendung abgestimmten Trägermaterial zu einer Einheit verbunden. Das geschieht in folgendem Prozess:

Make way for tesafilm: 1) Corona Treatment: Improves the pre-coat’s hold on the raw film, which is made of polypropylene and measures 5,000 m in length and 1.33 m in width, 2) Pre-coat: The pre-coat is applied to the film backing in a pan roller. This gives the adhesive a better hold later on. Then a scraper removes the excess pre-coat, 3) Drying: The film backing passes through five temperature zones, where the water in the pre-coat evaporates. 4)This stage evens out warping so that the film stays smooth under tension and does not wrinkle, 5) Web edge control: The web is realigned with precision accuracy – this keeps it running straight on track the rest of the way without slipping off to the left or right, 6) Post coat: The adhesive is applied using a pan roller and a deflection roller that can be lowered. At this stage as well, a scraper removes excess adhesive afterward, 7) Drying: The adhesive, which is still watery, passes through 12 drying zones. The temperatures rise steadily at first and then drop back down toward the end, 8) Winding and slitting: The 5,000-meter tesafilm is wound around a core to form a large roll. After that, it can be cut to widths of 12, 15, or 19 mm and various lengths.
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In acht Schritten zum Endprodukt
  1. Vorbehandlung: Je nach Trägermaterial wird dieses zunächst vorbereitet, beispielsweise mit einer Corona-Vorbehandlung. Sie verbessert die Haftung des Vorstrichs auf der 5000 m langen und 1,33 m breiten Rohfolie aus Vorstrich Polypropylen
  2. Vorstrich: Im sogenannten Vorstrich wird der Träger dann mit einem Primer (Haftvermittler) benetzt. Mit einer Tauchwalze wird der Vorstrich auf dem Folienträger aufgebracht. Dadurch haftet die Klebmasse später besser. Dann zieht ein Rakelstab den überschüssigen Vorstrich ab.
  3. Trocknung: Dem Vorstrich folgt eine kurze Trocknungsphase. Der Folienträger durchläuft dabei fünf Temperaturzonen, in denen der Wasseranteil der Vorstrichmasse verdampft.
  4. Pendelstation: Hier werden Verzüge ausgeglichen, damit die Folie glatt gespannt bleibt und keine Falten wirft.
  5. Bahnkantensteuerung: Die Bahn wird noch einmal genau ausgerichtet – so bleibt sie auf dem Rest des Weges gerade in ihrer Spur, ohne nach links oder rechts auszubrechen.
  6. Nachstrich: Der Auftrag der Klebmasse erfolgt mithilfe einer Tauchwalze sowie einer absenkbaren Umlenkwelle. Auch hier streicht dann ein Rakelstab überschüssige Masse ab.
  7. Trocknung: Auf den Nachstrich erfolgt der nächste Trocknungsprozess. Die noch wässrige Klebmasse durchläuft zwölf Trocknungszonen. Ihre Temperaturen steigen erst stetig an und sinken gegen Ende wieder ab.
  8. Aufwickeln: Abschließend wird das fertige Klebeband als Großrolle aufgewickelt und konfektioniert, das bedeutet in einem letzten Arbeitsschritt in verschiedenen Breiten und Längen zugeschnitten und auf die Rollenkerne gewickelt und abschließend verpackt.
Klebebänder sind druckempfindlich. Das bedeutet, sie müssen angedrückt werden, damit einer feste Verbindung entsteht.
Klebebänder sind druckempfindlich. Das bedeutet, sie müssen angedrückt werden, damit einer feste Verbindung entsteht.

Warum klebt Klebeband?

Warum aber kommt nun gerade der Haftkleber ins Klebeband? Dafür gibt es vor allem zwei Gründe. Was ist Haftkleber nämlich vor allem?

  1. Permanent klebrig.
  2. Dabei so „anfassklebrig“ (man spricht hier vom „Tack“, der „Anfassklebkraft“), dass schon geringer Druck genügt, um das Klebeband an eine Oberfläche zu kleben.

Während man nämlich bei flüssigen Klebstoffen die Oberfläche benetzen und anschließend warten muss, bis der Klebstoff hart wird, verfestigt sich Haftkleber schon beim Andrücken mit dem kleinen Finger. Haftkleber bringen damit alles mit, was man an einem guten Arbeitskollegen schätzt: Sie sind permanent einsatzbereit. Und sie brauchen keinen Druck, um ihre Arbeit still, zuverlässig und höchst effektiv zu verrichten.