1990年代以降、自動車の製造は利用者の要望を第一に考えたものに移行してきました。 その中で新型のパーツが多数導入され、品質や快適性、安全性は向上しました。 しかし、利用者の満足度が高まる一方で、自動車の重量は右肩上がりに増していき、 自動車の重量が平均で約50％増えるという結果を招きました。
今日、欧州連合は厳しい規制を設け、自動車メーカーに対してCO₂の排出削減を迫っています。 自動車メーカーは2020年までにCO₂の排出を130 g/kmから95 g/kmまで削減しなければ、高額の罰金を支払うことになります。 新型車を設計する際は、燃費を向上するために限界まで重量が減らされます。 車の重量を10 kgを減らすと、CO₂の排出は走行距離1 km当たり1 g減ると言われています。 ほんの数グラムの軽量化が大きな意味を持つので、自動車メーカーは、品質を落とさずにパーツの軽量化ができる方法を常に探し続けています。
豊富な品揃えで、最大限の軽量化をサポート
当社は多様な粘着製品を提供し、自動車メーカーとサプライヤーが軽量化の基準を満たせるようサポートします。 当社のホールカバーテープは軽量のシーリングソリューションとして、従来のゴムやプラスティック製のプラグ、またはブチルゴム製のパッチなどにどんどんとって変わっています。 これを使って、平均的な車の内装・外装の穴72箇所をカバーした場合、最大で85％の軽量効果が得られます。 同製品は凹凸面に順応する高い柔軟性を持つと同時に、機械的衝撃に対する優れた耐衝撃性と湿気や汚れをシャットアウトする高いシーリング性を備えています。
車両の識別という点では、レーザーで彫刻するレーザーラベルが従来の金属製タグの代わりに使用されます。 この素材は耐熱性、耐寒性、耐薬品性、耐衝撃性に優れる上、データの恒久的な判読を可能にしてくれます。 金属製タグに比べて重量が軽く、最大で95%の軽量化が可能です。
PETフリースや布製の基材ははエンジンルームや車内でハーネスをカバーするのに最適なソリューションです。 当社の基材は柔軟性、耐熱性、耐寒性、耐摩耗性、異音防止機能を備えています。 ワイヤーハーネスの直径は、自動車の電子部品が増えるに従って、大きくなります。 ここでは当社の布テープが軽量化に貢献し、従来の渦巻き型ハーネスカバーに比べ、10％も重量を抑えることができます。 アクリル製粘着剤の強力粘着テープは、ホットメルト接着剤の代わりに使うことができます。 このテープを使うことで、ケーブルとハーネスの確実な接着が車体全体で可能になります。 また、さまざまな異音を防止する機能は、半永久的に持続し、 テープの種類によっては、73～87％の軽量化が可能です。
セットンメーカーの方々は、スチールのような従来の素材よりも軽い素材を必要としています。例としてはアルミや強化プラスチック、カーボンファイバー、複合素材などが挙げられます。 多くの素材は機械的接合や溶接に向かないため、プラスチックや複合素材を金属に接着する際は構造接着用の粘着剤を使用し、同時に電解腐食を防いでいます。 負荷を広範囲に分散させることで、素材の丈夫さや耐衝撃性を高めます。 この接合技術と代替素材の使用により、50％以上のコンポーネントの軽量化が実現します。 構造接着用の粘着剤は、多様な素材や凹凸面にしっかり接着するだけでなく、異音や振動を抑制したり、錆を防止する効果もあります。